コストダウン

  1. お客様に車建て単価から個建て単価への変更を提案し、物量に応じた費用を実現しました。

    大手鍛造工場からトラック製造工場まで日当り60tから100t運行をしている部品搬送がありました。運用モデル:トレーラー 3車~4車、トラック 1車~2車荷量にばらつきがあり、帰りの空パレットは段重ねできる運行です。

  2. 弊社が輸入部品のコンテナ搬送を対応することで、倉庫内作業がスムーズになりました。

    弊社営業所で輸入部品の入出庫保管作業をすることになりました。輸入コンテナ搬送の商権は別の荷主であったので、弊社が対応することにより、デバン作業の時間をコントロールすることができることを提案しました。結果、倉庫内作業がスムーズになりました。

  3. A社様の搬送費コストダウンに貢献しました。

    コンテナ貨物に要検査品が含まれた状態で週1回入庫し、デバンニング後 要検査品だけをA社様へ搬送していました。こちらをA社様 既存の輸入コンテナ貨物へバンニングの際、取り入れる様提案しました。

  4. 客様に混載便とチャータ便を組合せる提案をして、コスト削減を実現しました。

    A工場からB工場まで部品を搬送する便があった。荷量は8t程度であり、B工場は時間指定があるのでチャーター往復便で運行していた。一方でB工場近隣に部品デポがあり、A工場から部品デポ間は毎日定期便が運行していた。

  5. 荷量が増えても増便しないで、運行回数を増やす提案をし、コスト削減を実現しました。

    A工場からB工場まで部品を定期4便で搬送していました。B工場での増産により、A工場近隣に一時保管場所を設けることになりました。一時保管場所よりB工場まで、別便による見積り依頼をいただいたが、B工場への納入便が増えることにより荷降し待機時間がかかることが予想できました。

  6. お客様に運行方法の変更を提案しコスト削減を実現しました。

    A工場からB工場まで部品を搬送しており(片道6㎞)、トラック3台、3名のドライ―バーで運用していました。A工場、B工場共に積み降ろしの待機時間がありました。そこで、トラック3台、2名のドライバーで運用することを提案しました。

  7. お客様に輸入部品のデポとして弊社営業を提案し、緊急オーダーにも対応することができました。

    A工場からB工場まで部品を搬送していました。A工場の製品の一部が輸入部品に切り替わり、弊社営業所で入出庫保管作業することを提案しました。弊社で対応することにより、B工場へのリードタイムを変更せずに対応することができました。

  8. お客様に部品の簡易梱包と路線便利用を提案し、コスト削減を実現できました。

    A工場からB工場までの部品(約100kg)をチャーター便で運ぶ依頼を受けました。物と納期を確認したところ、納期に余裕があることがわかりました。簡易梱包と路線便を利用することを提案しました。 結果、コスト削減を実現できました。

  9. お客様より、全国数か所に保管されている鋼材のスクラップ処理を一括で受注しました。

    お客様より全国数ケ所に保管されている鋼材のスクッラップ処理を依頼されました。弊社とスクラップ処理の協力企業にて一括で対応をすることにより、お客様のハンドリングの手間を低減することができました。

  10. お客様に効率の良い部品保管場所を提案しコスト低減を実現しました。

    A工場へ少量の輸入部品を納入することになり、お客様が保管作業場所を探していました。外部の場所を検討しましたが、理想のコストで対応できる場所がありませんでした。弊社の営業所にある資材置き場を保管作業場所とすることを提案しました。

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